Резеңке тығыздағыштың дұрыс қалыңдығын таңдау арқылы ағып кетуді қалай болдырмауға болады?

Өнеркәсіптік және тұрмыстық құбыр жүйелеріндегі ағып кету көбінесе апатты ақауларға, энергияның жоғалуына және қауіпсіздікке қауіп төндіреді. Тығыздау технологиясы бойынша екі онжылдық тәжірибеден кейін біздің зауыт резеңке тығыздағыштың дұрыс емес қалыңдығы ағып кетудің негізгі кінәсі екенін үнемі байқады. Резеңке тығыздағыштың дұрыс қалыңдығын таңдау бос орынды толтыру ғана емес; бұл әрбір бірегей фланец немесе қосылыс дизайны үшін қажетті дәл қысу, қалпына келтіру және материалдың серпімділігіне қол жеткізу туралы. Қалыңдығы жете бағаланбаса, тығыздағыш фланецтің бұзылуын немесе термиялық қозғалыстарды өтей алмайды. Артық бағаланған кезде болттың шамадан тыс жүктемесі тығыздағышты қысып, экструзияға және кенеттен істен шығуға әкелуі мүмкін. Біздің Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. инженерлік тобы әртүрлі қысымдар мен температураларда нөлдік ағып кетуді қамтамасыз ететін оңтайлы қалыңдықты анықтаудың жүйелі әдістемесін әзірледі.

Бұл жан-жақты нұсқаулық резеңке тығыздағыш қалыңдығын таңдаудағы барлық маңызды факторларды көрсетеді. Сығымдау жиынтығын және бетті өңдеуді түсінуден бастап болт жүктемесіне қойылатын талаптарды есептеуге дейін біз мыңдаған сәтті орнатулардан алынған әрекет ететін деректерді береміз. Біздің мақсатымыз - инженерлерді, техникалық қызмет көрсету мамандарын және сатып алу мамандарын ағып кетудің алдын алу үшін біліммен жабдықтау. Осы мақаланың соңында сіз нақты қалай анықтауға, тексеруге және тексеруге болатынын білесізрезеңке тығыздағыштарқолданбаларыңыз үшін. Біз мұнай-газ, химия, фармацевтика және су тазарту салаларына арналған өнімділігі жоғары резеңке тығыздағыштарды шығаратын зауытымыздың ISO 9001 сертификатталған өндірістік желілерінен алынған түсініктерді біріктірдік. Қалыңдықты дұрыс таңдау арқылы ағып кетудің алдын алудың ғылымы мен практикалық қадамдарына тереңірек үңілейік.

Мазмұны

• 1. Неліктен резеңке тығыздағыштың қалыңдығы ағып кетудің алдын алуға тікелей әсер етеді?
• 2. Қолданбаңыз үшін оңтайлы резеңке тығыздағыш қалыңдығын қалай есептеу керек?
• 3. Резеңке тығыздағыштың қалыңдығын таңдауға қандай негізгі параметрлер әсер етеді?
• 4. Қалың немесе жіңішке резеңке тығыздағыштарды қашан таңдау керек?
• 5. Неліктен фланецтің беткі қабаты және болт моменті тығыздағыштың қалыңдығына байланысты?
• Қорытынды және практикалық ұсыныстар
• Жиі қойылатын сұрақтар: Резеңке тығыздағыштың дұрыс қалыңдығын таңдау арқылы ағып кетуді қалай болдырмауға болады?

Неліктен резеңке тығыздағыштың қалыңдығы ағып кетудің алдын алуға тікелей әсер етеді?

Резеңке тығыздағыштың қалыңдығы беттің микроскопиялық ақауларын жабу үшін тығыздауыштың қысу күші әсерінен қалай деформацияланатынын анықтайды. Біздің зауыттың сынақ зертханасында біз қалыңдығының небәрі 0,5 мм ауытқуы тығыздау тиімділігін 40 пайызға дейін төмендететінін өлшедік. Қалыңдық пен ағып кетудің алдын алу арасындағы байланыс үш негізгі қағидамен реттеледі: кернеуді бөлу, сусымалы релаксация және қалпына келтіру тәртібі. Қалың резеңке тығыздағыштар дөрекі немесе майысқан фланецтерге көбірек сәйкестікті қамтамасыз етеді, бұл эластомердің сызаттар мен шұңқырларға ағуына мүмкіндік береді. Дегенмен, қалыңырақ көлденең қималар фланецтің беріктігі немесе болттың аққыштық шегінен асып кетуі мүмкін бірдей қысу кернеуіне қол жеткізу үшін болттардың жоғары жүктемелерін де қажет етеді. Керісінше, жұқатығыздағыштарішкі қысым астында үрлеуге жақсы қарсылықты ұсынады, бірақ фланецтің тураланбауы немесе термиялық кеңею циклдерін сіңіру мүмкіндігі шектеулі.

Біздің Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. инженерлері ASME PCC-1 нұсқаулары мен нақты дүниедегі сәтсіздіктерді талдау негізінде қалыңдықты таңдау диаграммаларын әзірледі. Мысалы, төмен қысымды су құбырларын (10 барға дейін) тығыздау кезінде қалыңдығы 3 мм резеңке тығыздағыш жиі 1,5 мм-ден асып түседі, себебі ол фланецтің шамалы айналуын қамтамасыз етеді. Жоғары қысымды гидравликалық жүйелер үшін (100 бардан астам) экструзия аралығын азайту және беттік жанасудың жоғары кернеуін сақтау үшін 1,5-2 мм қалыңдығын ұсынамыз. Дұрыс қалыңдық сонымен қатар тығыздауыштың серпімділігін төмендететін тұрақты деформация, қысу жиынтығына байланысты ұзақ мерзімді ағып кетуді болдырмайды. Қалың тығыздағыштар, әдетте, дұрыс тұжырымдалмаған болса, қысу жиынының жоғары пайызын көрсетеді. Сондықтан біздің зауыт 6 мм-ге дейінгі қалыңдықта да төмен қысу жиынтығы бар (100 сағатта 20 пайыздан аз, 125°C) жоғары сапалы EPDM және NBR қосылыстарын пайдаланады.

Ағып кетудің алдын алу үшін қалыңдықтың маңызды болуының негізгі себептері:

• Беттік ақаулардың орнын толтыру:Қалың резеңке тығыздағыштар фланецтің тереңірек ойықтарын және коррозияға қарсы шұңқырларды толтырып, ағып кету жолдарын жауып тастайды.
• Термиялық циклге төзімділік:Температураның -30°C-тан 120°C-қа дейін ауытқуы бар қолданбаларда қалыңырақ тығыздағыш серпімді көлемнің жоғары болуына байланысты жанасу қысымын сақтайды.
• Болттың жүктеме консистенциясы:Дұрыс қалыңдығы локализацияланған ағып кетуді болдырмай, барлық болт саңылауларында тығыздағыш кернеуінің біркелкі таралуын қамтамасыз етеді.
• Экструзияға төзімділік:20 бардан асатын қысымдар үшін 1:4-тен аз қалыңдығы мен аралық қатынасы маңызды; Біздің дизайн кестелеріміз нақты шектеулерді көрсетеді.
• Құрастыру қателік шегі:Біздің зауыттың далалық деректері қалыңдығы 3 мм резеңке тығыздағыштардың 1 мм тығыздағыштармен салыстырғанда болттардың біркелкі тартылмауынан туындаған ағуды 65 пайызға азайтатынын көрсетеді.

Сондықтан резеңке тығыздағыштың дұрыс қалыңдығын таңдау аудан бірлігіне тығыздау күшін тікелей басқарады. Тым жұқа қысу және ағып кету арналарының жеткіліксіздігіне әкеледі; тым қалың шамадан тыс қысуға, экструзияға немесе болттың босаңсуына әкеледі. Қалыңдықты таңдауды меңгеру арқылы сіз бастапқы және ұзақ мерзімді ағып кетудің алдын аласыз. СағатNingbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd., біз соңғы элементтерді талдаумен және 20 жылдық өндірістегі үздік нәтижемен қамтамасыз етілген қолданбаға арналған арнайы қалыңдық ұсыныстарын береміз.

Қолданбаңыз үшін оңтайлы резеңке тығыздағыш қалыңдығын қалай есептеу керек?

Резеңке тығыздағыштың оңтайлы қалыңдығын есептеу фланец аралығын, болт моментін, ішкі қысымды және материал қаттылығын теңестіруді қамтиды. Біздің зауытта саңылаусыз қосылыстарға кепілдік беретін қадамдық инженерлік әдіс қолданылады. Бірінші қадам - ​​фланецтің максималды бөлінуін немесе саңылауды біріктіру еркін жиналған кезде өлшеу. Біркелкі еместікті анықтау үшін төрт квадрантта сезгіш өлшегіштерді пайдаланыңыз. Әдеттегі ANSI фланецтері үшін саңылау 0,5 мм-ден 3 мм-ге дейін болуы мүмкін. Тығыздағыштың бастапқы байланысын қамтамасыз ету үшін резеңке тығыздағыштың қалыңдығы максималды саңылаудан кемінде 1,5 есе артық болуы керек. Мысалы, максималды саңылау 2 мм болса, қалыңдығы 3 мм болатын резеңке тығыздағыш 33 пайыздық қысу шегін қамтамасыз етеді. Екінші қадам - ​​қызмет көрсету қысымы негізінде қажетті қысу кернеуін (Sg) есептеу. 70 Shore A қаттылығы бар резеңке тығыздағыштар үшін 16 барға дейінгі қысымдар үшін тығыздағыштың ең аз кернеуі 7 МПа болуын ұсынамыз. Бұл кернеу тығыздағыштың қаншалықты қысылатынын анықтайды. Эластомерлер үшін Гук заңын қолдана отырып, қысу пайызы (C) бастапқы қалыңдығының 15 және 30 пайызы арасында болуы керек. Егер C төмен болса, ағып кету орын алады; жоғары болса, экструзия қаупі артады.

Бастапқы қалыңдықты таңдауға арналған формуламыз: T_initial = (Gap_max × 2) + (Фланецтің кедір-бұдыр тереңдігі × 4). 0,1 мм Ra кедір-бұдыры бар әдеттегі өңделген фланец үшін T_initial 2 мм саңылау үшін 4,4 мм болады. Содан кейін біз қысуды реттеуді қолданамыз: Соңғы қалыңдық = T_initial / (1 - C_desired). Қажетті қысу C = 0,25 (25 пайыз) деп алсақ, соңғы қалыңдығы = 4,4 / 0,75 = 5,87 мм. Іс жүзінде 6 мм сияқты стандартты қалыңдықтар таңдалады. Дегенмен, біз болт моментінің шектерін де қарастырамыз. Шамадан тыс қалыңдық 25 пайыздық сығуға қол жеткізу үшін жоғары моментті қажет етеді, бұл болттарды шамадан тыс кернеуге әкелуі мүмкін. Зауытымыздың момент-қалыңдығы кестелері оңтайлы мәнді қайталауға көмектеседі. Біз келесі параметрлерге негізделген оңайлатылған есептеу құралын жасадық:

Біздің фабрикамыз қалыңдығын есептеу және тексеру үшін қолданатын практикалық қадамдар:

• 1-қадам:Фланецтің тегістігін және параллельділігін өлшеңіз. Ауытқулар >0,5 мм болса, қалыңдығын 20 пайызға арттырыңыз.
• 2-қадам:Мақсатты қысуды анықтаңыз (бастапқы қалыңдығының 15-30 пайызы). Резеңке тығыздағыштардың көпшілігі үшін 20-25 пайызды ұсынамыз.
• 3-қадам:Қажетті болт жүктемесін есептеңіз: F_bolt = Sg × Тығыздағыштың жанасу аймағы / Болттар саны. Қол жетімді моменттің осы жүктемеге жетуіне көз жеткізіңіз.
• 4-қадам:Экструзия аралығын тексеріңіз: қалыңдығы фланецтің OD және ID арасындағы радиалды саңылаудан кемінде 3 есе артық болуы керек. Біздің резеңке тығыздағыштар жоғары қысымда қолдануға арналған экструзияға қарсы сақиналармен жасалған.
• 5-қадам:Гидравликалық престі пайдаланып қысу сынағын орындаңыз. Белгіленген моментте нақты ауытқуды өлшеңіз. Қысу 15-30 пайыздан тыс болса, қалыңдығын реттеңіз.

Біздің Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. командасы осы есептеулерді автоматтандыратын меншікті таңдау бағдарламалық құралын жасады. Әрбір тапсырыс үшін біз қалыңдығын тексеру есебін береміз. Осы қатаң есептеу әдісін қолдана отырып, сіз болжамды жоясыз және жобалау кезеңінде ағып кетудің алдын аласыз. Есіңізде болсын, біздің зауыттың резеңке тығыздағыштары 0,5 мм-ден 20 мм-ге дейінгі тапсырыс қалыңдығында, дәлдікпен қолдану үшін +/- 0,1 мм рұқсат етілген.

Резеңке тығыздағыштың қалыңдығын таңдауға қандай негізгі параметрлер әсер етеді?

Бірнеше өзара байланысты параметрлер резеңке тығыздағыштың дұрыс қалыңдығын белгілейді. Біздің зауыттың материалтану зертханасы әрбір инженер бағалауы керек тоғыз маңызды факторды анықтады. Бұл параметрлерді түсіну қалыңдығын таңдаудың нақты жұмыс жағдайларына сәйкес келуін қамтамасыз етеді. Ең ықпалды параметр фланец бетінің кедір-бұдыры болып табылады. Дөрекі шойын фланец үшін (Ra > 3,2 мкм), аңғарларды толтыру және ағып кету жолдарын болдырмау үшін қалыңырақ резеңке тығыздағыш (кем дегенде 4 мм) қажет. Керісінше, жылтыратылған тот баспайтын болаттан жасалған фланецтер үшін (Ra < 0,8 мкм) жиі 2 мм тығыздағыш жеткілікті. Екінші параметр - қызмет көрсету температурасы. Эластомерлер жоғары температурада жұмсартады, қысу жинағын арттырады. Сондықтан, 150°C температурада біздің зауыт уақыт өте келе контакт қысымын ұстап тұру үшін бөлме температурасындағы қолданбалармен салыстырғанда қалыңдығын 15 пайызға арттыруды ұсынады. Үшіншісі – медиа үйлесімділігі. Майлар немесе қышқылдар сияқты агрессивті химиялық заттар резеңке тығыздағыштардың ісінуіне немесе жиырылуына әкелуі мүмкін. Ісінуді тудыратын сұйықтықтар үшін (мысалы, мұнайдағы NBR) біз көлемдік кеңеюді өтеу үшін қалыңдығын 10 пайызға азайтамыз; шөгуді тудыратын орталар үшін (мысалы, кейбір еріткіштердегі EPDM) біз қалыңдығын тиісінше арттырамыз.

Қысымның жіктелуі бірдей маңызды. Біздің зауыттың қысым-қалыңдығы матрицасына сәйкес, төмен қысымды (PN6-PN10) жүйелер 4-6 мм тығыздағыш қалыңдығын пайдалана алады, ал PN40 жүйелері үрлеудің алдын алу үшін 2-3 мм қажет. Болттар аралығы да маңызды: болттардың кеңірек аралықтары (мысалы, 150 мм қадам) тығыздағыштың иілу сәттерінің жоғарылауына әкеледі, біркелкі контактіні сақтау үшін 20 пайызға қалың резеңке тығыздағыштарды қажет етеді. Сонымен қатар, резеңке қоспаның сусымалы релаксация жылдамдығы қалыңдықтың ұзақ мерзімді тиімділігіне тікелей әсер етеді. Біздің премиум резеңке тығыздағыштар максималды температурада 1000 сағаттан кейін 10 пайыздан аз релаксацияны көрсетеді, яғни бастапқы қалыңдығы тиімді болып қалады. Төменде параметрлердің толық тізімі және олардың ұсынылған қалыңдығын реттеу факторлары берілген:

• Фланец түрі:Көтерілген бет фланецтері стандартты қалыңдығын пайдаланады; тегіс бетті фланецтер қысу сақиналарының жетіспеушілігін өтеу үшін 0,5-1 мм қосымша қалыңдықты қажет етеді.
• Тығыздағыш ені:Тар тығыздағыштар (ені <10 мм) болттардың шамадан тыс жүктемесінсіз жеткілікті тығыздау кернеуін дамыту үшін үлкенірек қалыңдықты қажет етеді.
• Діріл амплитудасы:Діріл >5 мм/с поршенді компрессорлар немесе сорғылар үшін динамикалық тығыздауды сақтау үшін қалыңдығын 25 пайызға арттырыңыз.
• Құрастыру әдісі:Момент кілтін қолмен құрастыру жиі +/-20 пайыздық вариацияға ие; қалың тығыздағыштар қауіпсіздік шегін қамтамасыз етеді. Гидравликалық кернеу жұқа тығыздағыштарды жасауға мүмкіндік береді.
• Фланец материалы:FRP немесе пластикалық фланецтер болттардың жоғары жүктемелерінде деформацияланады; фланецтің сынуын болдырмау үшін қалыңырақ, жұмсақ резеңке тығыздағыштарды (6 мм, 50 Shore A) пайдаланыңыз.
• Циклдік қысым:Минут сайын вакуумнан 20 барға дейін қысымды айналдыру үшін жоғары серпімділігі бар қалыңдығы 4 мм тығыздағыш шаршауы мүмкін 2 мм тығыздағыштан жоғары.
• Стандарттардың сәйкестігі:DIN EN 1514 және ASME B16.21 номиналды диаметрге негізделген ең төменгі қалыңдықты анықтайды. DN100 үшін біздің зауыт EPDM үшін 3 мм және Viton үшін 2 мм құрайды.

Біздің зауыт 500-ден астам резеңке тығыздағыш конфигурацияларын сынап көрді және осы әсерлерді интерактивті таңдау нұсқаулығына жинады. Мысалы, химиялық зауыттағы тұтынушы өрескел шойын фланецінде 180°C температурада 10 бар буға арналған резеңке тығыздағыштарды қажет етті. Жоғары температураны (қалыңдығы +15 пайыз), өрескел бетті (қалыңдығы +20 пайыз) және бу үйлесімділігін (EPDM пайдаланыңыз, ісінуді реттеусіз) ескере отырып, біз қалыңдығы 5 мм EPDM резеңке тығыздағышты ұсындық. Алты айдан кейін нөлдік ағып кету туралы хабарланды. Бұл жағдай тіпті бір параметрді елемеу мерзімінен бұрын сәтсіздікке әкелетінін көрсетеді. Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. компаниясында біздің техникалық деректер парақтары қалыңдық бойынша негізделген шешімдер қабылдауға мүмкіндік беретін барлық осы параметрлерді қамтиды. Ағып кетуді тиімді болдырмау үшін әрқашан осы негізгі параметрлерге жалпы ережелерден басымдық беріңіз.

Қалың немесе жұқа резеңке тығыздағыштарды қашан таңдау керек?

Қалыңырақ және жұқа резеңке тығыздағыштарды таңдау нақты жұмыс сценарийлеріне байланысты. Біздің зауыттың далалық қызмет жазбалары қалыңдығының дұрыс емес бағытын таңдау тығыздағышпен байланысты ағып кетудің 70 пайызын тудыратынын көрсетеді. Төмендегі жағдайлардың кез келгені болған кезде қалың резеңке тығыздағыштарды таңдау керек: фланецтер қатты шұңқырланған немесе майысқан (жалпақтығы >1 мм), болт жүктемелері қолмен құрастырылғандықтан біркелкі емес, қосылыс үлкен жылу циклдарынан өтеді (Delta T > 80°C) немесе баспа материалында газдың бетіне сіңіп кетуі мүмкін бөлшектер бар. Қалың тығыздағыштар (әдетте 4 мм-ден 8 мм-ге дейін) осы бұзушылықтар мен қозғалыстарды сіңіру үшін үлкен серпімділік қорын қамтамасыз етеді. Мысалы, үлкен диаметрлі FRP фланецтері жиі кездесетін су тазарту қондырғыларында біздің зауыт вакуум жағдайында фланецтің ауытқуын өтеу үшін қалыңдығы 6 мм EPDM резеңке тығыздағыштарды жеткізеді. Температураның ауытқуы фланецтің қозғалысын тудыратын басқа жағдай - будың трассалық сызықтары; қалыңдығы 5 мм тығыздағыш бес жылдан астам уақыт бойы тығыздағыштың тұтастығын сақтайды.

Керісінше, жұқа резеңке тығыздағыштар (1,5 мм-ден 3 мм-ге дейін) жоғары қысымды гидравликалық жүйелерде (100 бардан жоғары), дәлме-дәл өңделген металдан металға контактілі фланецтерде, болт моментінің сыйымдылығы шектеулі қолданбаларда және тығыздағыш материалы жоғары модульге ие болғанда (мысалы, 90 Шор А). Жіңішке тығыздағыштар экструзия қаупін азайтады, өйткені фланец беттері арасындағы саңылау азырақ. Олар сондай-ақ қысым пульсацияларына жақсы қарсылық көрсетеді және жеңіл фланецтерді қорғайтын қысу күшін аз талап етеді. Біздің зауыттың автомобиль отын жүйелеріне арналған жоғары қысымды резеңке тығыздағыштары 300 барға дейін сенімді тығыздауға қол жеткізу үшін 1,5 мм қалыңдығын пайдаланады. Сонымен қатар, криогендік қолданбаларда (-200 ° C) жұқа тығыздағыштар суық ағынды және релаксацияны азайтады. Дегенмен, әрқашан ең жұқа тығыздағыш әлі де фланец бетінің кедір-бұдыр тереңдігінен үш есе асып түсетініне көз жеткізіңіз.

Біздің тұтынушылар үшін қорытындыланған шешім қабылдау критерийлері:

• Қалың тығыздағыш (≥4 мм):фланецтің тураланбауы >0,5 мм, термиялық цикл бар, төмен болт моменті бар, жұмсақ фланец материалы (пластик/FRP) немесе вакуумдық қызмет.
• Жіңішке тығыздағыш (≤3 мм):жоғары ішкі қысым (>40 бар), тығыздағыш ойықтың шектеулі тереңдігі, төмен қысу жиынтығын қажет ету немесе қысымның жылдам өзгеруімен динамикалық тығыздау.
• Өте қалың (>10 мм) резеңке тығыздағыштардан аулақ болыңызөйткені олар экструзияға бейім және жоғары сусымалы. Біздің зауыт сейсмикалық арнайы қолданбаларды қоспағанда, 8 мм-ден асуды сирек ұсынады.
• Өте жұқа (<1 мм) резеңке тығыздағыштардан аулақ болыңызөңделмеген фланецтер үшін, өйткені олар бетіндегі ақауларды өтей алмайды.

Біздің Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. инженерлік тобымыз қалыңдық бойынша тегін ұсыныс қызметін ұсынады. Идеал қалыңдықты анықтау үшін фланец сызбаларын, қысым-температура қисығын және құрастыру әдісін талдаймыз. Жіңішке тығыздағыш қажет болған кезде қалыңырақ тығыздағышты пайдалану болттың босаңсуын және ықтимал үрлеуді арттыратынын есте сақтаңыз. Керісінше, зақымдалған фланецке жұқа тығыздағышты пайдалану ағып кетуге кепілдік береді. Қалыңдықты әрқашан жүйеңіздегі ең ауыр жағдайға сәйкестендіріңіз. Осы нұсқауларды түсіну арқылы сіз ағып кетудің алдын аласыз және тығыздағыштың қызмет ету мерзімін 300 пайызға дейін ұзартасыз.

Неліктен фланецтің беткі қабаты және болт моменті тығыздағыш қалыңдығымен маңызды?

Таңдалған резеңке тығыздағыш қалыңдығының ойдағыдай орындалуын қамтамасыз ету үшін фланецтің беті мен болт моменті ажырамас серіктес болып табылады. Фланецті аяқтау тым өрескел немесе тым тегіс болса, тіпті ең дәл есептелген қалыңдығы да сәтсіздікке ұшырайды. Біздің зауыттың зерттеулері резеңке тығыздағыштар үшін фланец бетінің мінсіз кедір-бұдырлығы 1,6 және 3,2 мкм Ra арасында екенін көрсетеді. Тегіс әрлеу (0,8 мкм төмен) резеңке тығыздағыштардың сырғып кетуіне және үйкелісінің жоғалуына әкеледі, бұл қысудың біркелкі таралуына әкеледі. Дөрекі әрлеу (6,3 мкм-ден жоғары) резеңке толығымен толтыра алмайтын алқаптарды жасайды, бұл спиральды ағып кету жолдарын жасайды. Қалыңдық кедір-бұдырлықпен өзара әрекеттеседі: қалыңырақ тығыздағыш (мысалы, 5 мм) 6,3 мкм-ге дейін кедір-бұдырды жабады, ал 2 мм тығыздағыш 3,2 мкм-ден жақсырақ өңдеуді қажет етеді. Сондықтан, қалыңдығын аяқтамас бұрын фланецтің кедір-бұдырын профилометрмен өлшеңіз. Кедір-бұдырлық 6,3 мкм-ден асса, біздің зауыт бетті қалпына келтіруді немесе жұмсақ қоспамен (50 Shore A) қалыңдығын 30 пайызға арттыруды ұсынады.

Болт моменті резеңке тығыздағыштың қаншалықты қысылғанын тікелей анықтайды. Берілген қалыңдық үшін моменттің жеткіліксіздігі тығыздағыштың төмен кернеуіне және бірден ағып кетуіне әкеледі. Шамадан тыс айналу моменті тығыздағышты шамадан тыс қысып, оның фланецтің саңылауына немесе бөлінуіне әкелуі мүмкін. Біздің зауыт резеңке тығыздағыштың қалыңдығы мен қаттылығы үшін момент кестелерін ұсынады. Қалыңдығы 3 мм, M12 болттарындағы 70 Shore A резеңке тығыздағыш үшін оңтайлы айналу моменті 25 пайыздық қысуды қамтамасыз ететін 45 Нм болады. Егер бірдей тығыздағыштың қалыңдығы 5 мм болса, бірдей қысу пайызына қол жеткізу үшін қажетті момент 75 Нм-ге дейін секіреді. Егер фланец немесе болт бұл моментке төтеп бере алмаса, сіз қалыңдығын азайтуыңыз немесе болттардың санын көбейтуіңіз керек. Тағы бір маңызды аспект - айналу моментінің реттілігі және қайта айналдыру. Қалың резеңке тығыздағыштар құрастырудан кейінгі алғашқы 24 сағат ішінде жоғары сусымалы релаксацияны көрсетеді. Біздің зауыт қалыңдығы 5 мм-ден асатын тығыздағыштарды 4 сағаттан кейін және 24 сағаттан кейін қайта бұрауды ұсынады. Бұл тәжірибе жоғалған болт жүктемесін қалпына келтіреді және ағып кетуді болдырмайды.

Қалыңдығы, аяқталуы және айналу моменті арасындағы негізгі қатынастар:

• Дөрекі әрлеу + қалың тығыздағыш:Резеңкенің кесусіз аңғарларға ағуына мүмкіндік беру үшін төменгі айналдыру моментін пайдаланыңыз. 25 пайыздың орнына 20 пайыздық қысуды мақсат етіңіз.
• Тегіс әрлеу + жұқа тығыздағыш:Жоғары айналу моменті қолайлы, бірақ тұрақты жүктемеге қол жеткізу үшін болттарды ұстамаңыз.
• Болттардағы айнымалы момент:Қалың тығыздағыштар айналу моментінің 15 пайызға дейін өзгеруіне шыдай алады; жұқа тығыздағыштар 5 пайыздан аз өзгерістерді қажет етеді.
• Айналмалы кілттерді калибрлеу:Біздің зауыт дәл резеңке тығыздағыштарды дәл қысу үшін әр 3 ай сайын калибрлеуді ұсынады.

Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. компаниясында біз фланецтің бетін дайындау нұсқауларын және айналу моментін есептеу бағдарламалық құралын қамтамасыз етеміз. Таңдалған резеңке тығыздағыш қалыңдығымен бетті өңдеу мен болт моментін теңестіру арқылы сіз барлық жұмыс жағдайында ағып кетуді болдырмайтын берік тығыздау жүйесін жасайсыз. Әрқашан есте сақтаңыз, тығыздағыш қосылыстың бір бөлігі ғана; фланец пен болттар сіз таңдаған қалыңдықпен үйлесімді жұмыс істеуі керек.

Қорытынды және практикалық ұсыныстар

Резеңке тығыздағыштың қалыңдығын дұрыс таңдау арқылы ағып кетуді болдырмау фланец жағдайын өлшеуді, қажетті қысуды есептеуді және барлық жұмыс параметрлерін ескеруді қамтитын жүйелі процесс. Осы нұсқаулықта біз қалыңдықтың сәйкестікке, кернеудің таралуына, экструзияға төзімділікке және ұзақ мерзімді сусылуға тікелей әсер ететінін көрсеттік. Біздің зауыттың ондаған жылдардағы тәжірибесі бір өлшемді тәсілдің сәтсіз екенін көрсетеді. Оның орнына, фланец аралығын, бетті өңдеуді, қысымды, температураны, баспа құралдарының үйлесімділігін және болт моментінің сыйымдылығын бағалау керек. Толық масштабты орнату алдында әрқашан сығымдауды тексеру сынағын орындауды ұсынамыз. Маңызды қолданбалар үшін зауытымыздан екі қалыңдықтағы (мысалы, номиналды және номиналды +1 мм) үлгідегі резеңке тығыздағыштарға тапсырыс беріңіз және имитацияланған жағдайларда сынаңыз. Ұзақ мерзімді өнімділікті болжау үшін біз ұсынатын қысу жиынының деректерін пайдаланыңыз. Оған қоса, құрастыру бригадаларын дұрыс бұрау моменті процедураларына үйретіңіз, әсіресе қайта айналдыруды қажет ететін қалың тығыздағыштар үшін.

Ағып кетуді болдырмау үшін соңғы әрекетті бақылау тізімі ретінде:

• Фланецтің тегістігін және кедір-бұдырлығын өлшеу; рұқсат етілген ауқымнан тыс болса, қалыңдығын сәйкесінше реттеңіз.
• Біздің зауыт формуласын пайдаланып, 15-30 пайыз арасындағы мақсатты қысуды есептеңіз.
• Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. компаниясының қалыңдығына төзімділігі және материал партиясын бақылау мүмкіндігі бар резеңке тығыздағыштарды таңдаңыз.
• Калибрленген крутящий кілтті пайдаланыңыз және айқаспалы қатайтуды орындаңыз.
• 24 сағаттан кейін ағып кету сынамасын орындаңыз және қажет болған жағдайда қайта бұраңыз.

Бүгін біздің инженерлік топқа хабарласыңызнақты өтінішіңізді талқылау үшін. Біз қалыңдықты таңдау бойынша тегін кеңестерді ұсынамыз және 7 жұмыс күні ішінде арнайы резеңке тығыздағыштарды шығара аламыз. Қате қалыңдық жүйенің тұтастығын бұзуына жол бермеңіз. Резеңке тығыздағыштардың барлық қажеттіліктері үшін дәлдікті таңдаңыз, сенімділікті таңдаңыз, Ningbo Kaxite Sealing Materials Co., Ltd. таңдаңыз. Бағаны қазір сұраңыз және қалыңдықты таңдау туралы толық есеп алыңыз.

Жиі қойылатын сұрақтар: Резеңке тығыздағыштың дұрыс қалыңдығын таңдау арқылы ағып кетуді қалай болдырмауға болады?

1-сұрақ: Резеңке тығыздағыштың қалыңдығын таңдауда жиі кездесетін қателік қандай?
Жауап: Ең жиі кездесетін қате - қалыңырақ әрқашан жақсы тығыздауды қамтамасыз етеді деп болжау. Шындығында, шамадан тыс қалыңдық болттың босаңсуына, экструзияға және ақырында жарылуына әкеледі. Біздің зауыт небәрі 2 мм қажет болатын жоғары қысымды жүйеде қалыңдығы 6 мм тығыздағыш қолданылған сансыз ақауларды көрді. Әрқашан қалыңдығын фланец дизайнына және қысым класына сәйкестендіріңіз. Түйсіктен гөрі есептеу әдістерін қолданыңыз. Стандартты қолданбалар үшін ASME B16.21 немесе DIN EN 1514 ұсынған қалыңдығынан бастаңыз, содан кейін фланец жағдайына қарай реттеңіз.

2-сұрақ: Резеңке қаттылығы (Шор А) тығыздағыштың қажетті қалыңдығына қалай әсер етеді?
Жауап: Резеңке қаттылығы қысу әрекетін айтарлықтай өзгертеді. 40 Shore A (жұмсақ) резеңке тығыздағыш оңайырақ қысылады, сондықтан бірдей фланец аралығы үшін жұқа тығыздағышты пайдалануға болады. 90 Shore A (қатты) резеңке тығыздағыш бірдей тығыздағыш контакт аймағына жету үшін үлкенірек қалыңдықты қажет етеді, себебі ол деформацияға қарсы тұрады. Біздің зауыттың негізгі ережесі: Shore A-дағы әрбір 10 ұпайға артқан сайын, берілген болт моментінде балама тығыздау кернеуін сақтау үшін қалыңдығын 10 пайызға арттырыңыз. Маңызды қолданбалар үшін біз әрқашан сәйкес келетін қаттылық пен қалыңдық кестелерін береміз.

3-сұрақ: Резеңке тығыздағышты бөлшектегеннен кейін бүлінбеген болып көрінсе, оны қайта пайдалана аламын ба?
Жауап: Резеңке тығыздағыштарды қайта пайдалану қатаң түрде ұсынылмайды, өйткені қысу жинағының қалыңдығы біржола азаяды. Көзге көрінетін зақым болмаса да, тығыздағыш жүкті түсірген кезде бастапқы қалыңдығына оралмайды, бұл қайта бұрау кезінде жеткіліксіз қысуға әкеледі. Біздің зауыттың сынағы пайдаланылған резеңке тығыздағыш өзінің тығыздау тиімділігінің 30 пайызына дейін жоғалтатынын көрсетеді. Техникалық қызмет көрсету кезінде әрқашан жаңа резеңке тығыздағыштарды орнатыңыз. Төтенше жағдайда уақытша қайта пайдалану үшін қысылған қалыңдықты өлшеп, 0,5 мм жұмсақ толтырғышты қосыңыз, бірақ мүмкіндігінше тезірек ауыстырыңыз.

4-сұрақ: Вакуумдық қызметте резеңке тығыздағыштар үшін қандай қалыңдықты таңдау керек (1 мбардан төмен)?
Жауап: Вакуумдық қызмет атмосфералық қысымның дифференциалын фланец аралығына құламай ұстап тұру үшін қалың резеңке тығыздағыштарды қажет етеді. Біздің зауыт 1 мбардан төмен абсолютті қысымдар үшін ең аз қалыңдығы 5 мм болуын ұсынады. Қалың көлденең қима вакуумдық аймаққа сыртқа иілуге ​​қарсы тұру үшін қажетті қаттылықты қамтамасыз етеді. Сондай-ақ қаттырақ қоспаны (80 Shore A) және ішкі тірек сақинасы бар тығыздағыш конструкциясын пайдаланыңыз. Өте жоғары вакуум үшін (10^-6 мбар) біз металл кірістірулері бар қалыңдығы 8 мм резеңке тығыздағыштарды жеткіземіз. Әрқашан вакуумда жұқа тығыздағыштарды (3 мм-ден төмен) болдырмаңыз, себебі олар тез ағып кетуіне әкеледі.

5-сұрақ: Резеңке тығыздағыштарды орнатқаннан кейін бұрандаларды қаншалықты жиі қайталауым керек?
Жауап: Қайталау моментінің кестесі тығыздағыш қалыңдығына және жұмыс температурасына байланысты. Қоршаған орта температурасында қалыңдығы 3 мм-ге дейінгі резеңке тығыздағыштар үшін 24 сағаттан кейін бір қайталау моменті жеткілікті. Қалыңдығы 4 және 6 мм аралығында болса, айналдыру моментін 4 сағаттан кейін және 24 сағаттан кейін қайталаңыз. Қалыңдығы 6 мм-ден асатын немесе 100°C-ден асатын температуралар үшін біздің зауыт 1 сағат, 6 сағат, 24 сағаттан кейін, содан кейін бірінші термиялық циклден кейін қайта айналдыруды ұсынады. Шамадан тыс қысуды болдырмау үшін бастапқы моменттің 90 пайызына орнатылған бұрау моментінің кілтін пайдаланыңыз. Релаксация үрдістерін қадағалау үшін барлық момент мәндерін құжаттаңыз.